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注塑加工件成（chéng）形後發生幾何尺寸波動有哪（nǎ）些原因？
注塑加工件成形後發（fā）生幾何尺寸的（de）波動（dòng）是普遍存在的問（wèn）題，並且是（shì）經常會發生（shēng）的現象。
1、注塑加（jiā）工過程中料溫、模溫的控製
不同牌號的（de）塑料必需不同的溫度要求（qiú），塑材流動性差（chà）的和二種以上混合料的使用都（dōu）會有（yǒu）不一樣的（de）情況發生，應該把塑材控製在最佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統（tǒng）有一定的要（yào）求（qiú），模具溫度在很（hěn）大程度上控製著冷（lěng）卻時（shí）間，因此盡量使模具保持在可允許（xǔ）的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那（nà）麽收縮率（lǜ）也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等（děng）缺陷，使塑料（liào）的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更複雜一（yī）些。
2、壓力與排氣的調整控（kòng）製
注塑加工件注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應（yīng）在（zài）調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體（tǐ）必須要從排氣槽排（pái）出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三（sān）種成形缺陷有時會間（jiān）或地在同一部位出現，當成（chéng）形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過（guò）低（dī）時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又（yòu）會同（tóng）時出現熔接痕，排氣槽往往會（huì）被忽視，一（yī）般都處於（yú）偏小狀（zhuàng）態，因此通（tōng）常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸（tū）肩的深度盡量深些，凸肩後部開（kāi）設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如（rú）有（yǒu）特別需要的（de）時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一（yī）是不出現廢邊，二是出氣快能很（hěn）好（hǎo）起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控（kòng）製
有些塑件因外形（xíng）和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同（tóng）情況的變形翹曲等，這時可作（zuò）些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速（sù）采取補救措施，待其自然冷卻定（dìng）形後就能取得較好的校正、調整效（xiào）果。如果在整個注塑工藝（yì）上保證嚴格管理，那麽注塑成形件的（de）尺（chǐ）寸就會得到非常理想的控製（zhì）。