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精密（mì）注塑加工之技術把控
針對精密注塑過程中出現尺寸偏差缺陷現象，從注塑設備，模具設計與製造, 注塑工藝條件及成型原料等方麵, 分析了影響注塑製品尺寸精度的各種因素, 並給（gěi）出了控製製品（pǐn）尺寸誤差的相應措施, 以提高製品尺寸的準確性。
一、精密注（zhù）塑加工的重要性
隨著注塑成型技術的不斷發展, 對製品的尺寸精度要求越來越高。但在生（shēng）產實踐中, 經常會因製品（pǐn）尺寸偏差給裝配造成困難, 導致資源浪費。如（rú）何提高（gāo）注塑製品的尺寸精度（dù）, 是成型加（jiā）工領域（yù）中非常重要的課題之一。
針對塑（sù）料製品產（chǎn）生尺寸偏差這一缺陷，凱明塑業對其產生因素進行了分析和研究，導致其產生尺寸誤差的因素很多, 也很複雜。既有外部的溫度、濕度因素, 也有內部的分（fèn）子結晶、取向和內應力變化等因素。經分析認為造成製品尺寸（cùn）誤差（chà）的（de）主要因素, 可（kě）歸結為（wéi）模具設計與製造和注塑工藝條件的影響, 此二（èr）者引（yǐn）起的製品尺寸誤差約占製品尺寸誤差的2/3 ；其次是塑料材料性能，製品設計及注塑設備等其它因素的影響。
二、產生尺寸偏差的原因
尺寸偏差是由於收縮（suō）率、流動性及工藝參數等原因，造成加工好的塑件實際尺寸與規定尺寸間出現的誤差。
1.注塑設備的影響
⑴注塑（sù）機塑化容量小
當製品質量（liàng）超過注塑機實際最大（dà）注射質量（liàng）時，顯然地供料量是入不敷（fū）出的。若製品質量接（jiē）近注塑機實際注射質（zhì）量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒（tǒng）內受熱時間不足，結（jié）果不（bú）能及（jí）時地（dì）向模具（jù）提供適當的熔料。
⑵液壓係統不（bú）穩定
液壓係統不穩定, 直接影響注射壓力、保壓壓力（lì）和鎖模壓力（lì）的穩定（dìng）, 造成製品尺寸穩定性下降。
⑶噴嘴（zuǐ）的影響（xiǎng）
注塑機通（tōng）常（cháng）都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端（duān）和噴嘴
溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板（bǎn）的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型（xíng）腔。
此外，噴嘴太小（xiǎo），則由於流通直（zhí）徑小，料條的比（bǐ）容增大，容易致冷，堵塞進料通道或（huò）消耗注射壓力（lì）；太大，則流通截麵（miàn）積大，塑料進模的單（dān）位麵積壓力低，形成射力小（xiǎo）的狀況。
⑷其他的影響
加料係統供料不穩定，螺杆的轉速不（bú）穩定，停止（zhǐ）作用失常，溫度控製係統出（chū）現熱電偶燒壞，加（jiā）熱（rè）器斷（duàn）路等，都會導致塑件（jiàn）的成型尺寸不穩定[1]。
2.模具設計（jì）與製造的影響
模具（jù）設計製造的水平高低（dī），直接反映了塑件尺寸精度的高低。模具設計的結構選擇，澆注（zhù）係統形式（shì），型（xíng）腔結構，脫模（mó）頂出係統（tǒng），冷（lěng）卻係統等設計，都會影（yǐng）響塑件成型（xíng）後的尺寸（cùn）精度高低。模具製造的工藝設備不同，手段不同，加（jiā）工精度不同等也都在改（gǎi）變著塑件尺寸精度有的不同命運。模具設計不（bú）合理, 零件加工不精確, 裝配誤差較大, 將直接（jiē）造（zào）成製品尺寸誤差。
模具製造誤差對製品尺寸精度的影響很大（dà）,尤其是成型零件的加工精度及裝配（pèi）尺寸誤差等直接影響（xiǎng）製品尺寸（cùn）。型腔尺寸必須正確，保證（zhèng）在要求的公差範圍之內, 任何方向的偏差都將影響（xiǎng）製品尺寸的準確性（xìng）。此外, 模（mó）具總體（tǐ）加工（gōng）質量也應保證, 因模具（jù）是（shì）由（yóu）多個零件組合而成, 尤其（qí）當型（xíng）腔采用（yòng）鑲拚結構時, 相關零件的尺（chǐ）寸必須準確（què）裝配是（shì）保證模具最終質量的關鍵環節。
單個零件加工準（zhǔn）確, 裝配時調整不（bú）好, 也會導（dǎo）致（zhì）製品（pǐn）誤差大。裝配（pèi）過程中的零（líng）件碰傷, 型芯固定不牢, 零件相對位置偏移（yí）及配合間隙過大等, 都（dōu）會造成製品尺寸偏差。因為注塑過程是多種因素綜（zōng）合作用的（de）結（jié）果模具對製（zhì）品尺寸精度的（de）影響, 除上述一些因素外, 模具使用過（guò）程中造成的碰傷或型腔型芯表麵被腐（fǔ）蝕等;也會影響製品尺（chǐ）寸。有些材料，在成型時還會產生（shēng）析（xī）出物附著於（yú）成型（xíng）部位表麵形成模垢, 嚴重時也影響製品尺寸[2]。
3.注塑工藝條件（jiàn）的影響
想要實現精密注塑，塑件成形操（cāo）作（zuò）條（tiáo）件非常（cháng）重要，如溫（wēn）度、壓力、時間以及在成形期間塑件中產生的分子取向、纖維狀填（tián）料取向以及（jí）分子（zǐ）結晶等，均會對塑（sù）件尺寸精度產生影響。成形條
件變化表現（xiàn）為塑件收縮波動，是產生塑（sù）件尺寸誤差的直接原因，僅次於模具加工精度的重要因素。
通常塑料熔體溫度（dù）高、模腔內壓力傳遞快、塑件（jiàn）收縮小,其尺寸精度高。模內壓力高、保壓時間（jiān）長，亦（yì）有塑件（jiàn）尺寸精度高的（de）結果。但模溫高（gāo）、溫差大、澆口凍結（jié）快，會得到塑（sù）件尺寸精度差的效果。
⑴模具溫度的影響（xiǎng）
注（zhù）塑成型中的溫（wēn）度以模具（jù）溫度對製品尺寸精（jīng）度影（yǐng）響最大。模具溫度是通（tōng）過熔融態高分（fèn）子的取向與結晶（jīng）度高低, 直接影響製品收縮率變化（huà）,從（cóng）而引起尺寸誤差。對於非結晶性樹脂，模（mó）溫高, 熔體冷（lěng）卻慢（màn）, 分子有充分的鬆弛時（shí）間, 結晶趨於更完（wán）全, 結晶度高, 使（shǐ）收縮加大。
但對結晶性樹脂, 高模（mó）溫可減小後收縮, 使製品（pǐn）尺寸穩定。模溫低,則冷卻快,熔體分子被凍結取向來不及鬆弛,不易結晶, 體（tǐ）積變化小,製品收縮小。但低模溫使製品（pǐn）後收縮加大,收縮時間加長,不（bú）易穩定尺（chǐ）寸。
溫度是結晶過程中最敏感的因素,溫差1℃ ,結晶速度可相（xiàng）差幾倍。模具溫度（dù）不均或不穩（wěn）定,直接影響結晶度大（dà）小,從（cóng）而（ér）使製品收（shōu）縮產生尺寸誤差。
⑵注射壓（yā）力的影響
注射壓力的變化（huà）導致製品尺寸的（de）波動。其它工藝參數不變時（shí）, 提高注射壓力, 可改善熔體充模流動性,增加流動長度,充模速度加快,製（zhì）品密實（shí）,收（shōu）縮減小,但易產生取向應力。壓力低時,製品得不到充分壓（yā）實,收縮加大。
⑶保壓（yā）壓力的影響
保壓壓力對穩定製品尺寸有重要作用,提高保壓壓力,可對模內製品的收（shōu）縮進行補料壓實,減小收（shōu）縮。但保壓壓力太高,會造成製品脫模時（shí）的（de）殘餘應力增大,引起變形或開裂（liè）,影響製品（pǐn）尺寸。
⑷注射時間的影響
在澆口封閉前，注射時間越短，收縮率越大，而（ér）且（qiě）收縮（suō）率（lǜ）的變化幅度也越大；當注射時間（jiān）達到或超過澆口（kǒu）的凝固時間時，即使再延長注射時間，製品質量和收縮率也不再發生變（biàn）化，注（zhù）射（shè）時（shí）間控製與所設計的澆口厚度關（guān）係（xì）密切，澆口厚度能（néng）夠在很大程度上左（zuǒ）右澆口封閉時間。
⑸保壓時間的影響
保壓時間越長有利（lì）於熔體補塑壓實，塑件密度越大，收縮率越小。當（dāng）澆口凝（níng）封後，保壓對製品收縮的減小不再起作用，過長的保壓時間會延長成型周期。
4.成型原料的影（yǐng）響（xiǎng）
成型原料的收縮率對（duì）塑件尺寸（cùn）精度影響很（hěn）大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料（liào）的收縮率很大，則很難（nán）保證塑件的尺寸精度（dù）。一般情況下，成型原料的收縮（suō）率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
通常，結晶型和（hé）半結晶型樹脂的收（shōu）縮率比非結晶型樹脂大，而（ér）且收縮率變化範圍（wéi）也比較大，與之（zhī）對應的塑件成型後產生的收縮率波動也（yě）比較大；對於結晶型樹脂，結晶度高，分（fèn）子（zǐ）體積縮小，塑件的（de）收縮大。此外，如果成型原（yuán）料的顆粒大小不均，幹燥不良（liáng），再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會（huì）引起塑件（jiàn）成型尺寸的波動。
四、結語
注射成型（xíng）過程中尺寸偏差的存在是普遍的，想要實（shí）現精密注塑加工，需要通過優（yōu）化模具結構及成型工藝參（cān）數，選擇合適的原料，可以減少（shǎo）甚至避免尺寸偏差的產生（shēng），或減小尺寸偏差，改善塑件產品的性能，從而使製品尺（chǐ）寸及性能（néng）能夠滿足設計要求.