PA— 聚酰胺、也稱尼龍，是一大（dà）類酰胺型聚合物（wù）的統稱。尼龍產品是注（zhù）塑（sù）加工中常見的材料。PA 具（jù）有良（liáng）好的機械性能，韌性（xìng）好（hǎo）、抗衝擊、耐磨、自（zì）潤滑、阻燃、絕緣等特點，所（suǒ）以被廣泛用於汽車、機械、電子、儀表、化工（gōng）等多個領域，如齒輪、滑輪、軸承、葉輪、襯套、容（róng）器、刷子、拉鏈等。

 

PA6 、 PA66 、 PA46 都屬脂肪族聚酰胺，是線性聚合（hé）物（wù），其分子結構中（zhōng）有極強極（jí）性的（de）酰胺基，所以具有高度的結晶（jīng）能力。今天濟南凱明塑業有限公司（sī）小編為大家講解下尼龍製品。 PA 製品的性能依賴於其結晶形態及結晶度。而加工條件對結晶形態和結（jié）晶度有影響，加工條件不同， PA 製品的結（jié）晶變化可達 40% ，製品（pǐn）冷卻慢（màn），結（jié）晶度高，且形成較大尺寸的結晶形態。吸（xī）水性對其結晶（jīng）度也有影響。

另外， PA 在加工（gōng）過程中由於流動、剪切作用會產生一定程度的取向，導致製品性（xìng）能的各向異性，沿（yán）取向（xiàng）方向的強度優於非取向（xiàng）方向，取向也（yě）有利於結晶過程的進行，在（zài）模具設計時要考（kǎo）慮（lǜ）這個因素。

PA 的性能

• 物理性能

無味、不黴爛、外觀為半透明或透明，乳白色或淡黃色，密度（dù） 1.04-1.36 ，燃（rán）燒時（shí）放出特殊的蛋白味，火焰為藍色上端呈黃色。

 

• 機械性能

剛（gāng）韌性好，耐反複衝擊震動，使用溫度為（wéi） – 40-100 ℃，耐摩擦、 耐磨耗、自潤滑，但抗蠕變性差，尺寸穩定性較差，可以通過加入玻璃纖維（wéi）增強或（huò）與其他材料共混來克服（fú）此缺點（diǎn）。

 

• 耐化學品性能及耐候性

PA 的有（yǒu）機溶劑很少，乃（nǎi）化學性能良好， PA 的有機溶劑是甲（jiǎ）酸、酚類化合物。不同濃度的無機酸、堿、鹽均可導致 PA 溶脹、溶（róng）解或水解。在不受陽光照射的條件下，其耐（nài）老（lǎo）化性能良好，但在熱作用、光照、輻射條件下老化快、製品變色、性（xìng）能下降。

 

• 加（jiā）工性能

易吸濕，成型前必須進行幹燥（zào）。

熔點高，熔限窄，熔點分別為： PA6 ： 215 ℃ ， PA66：255℃ ， PA46：290℃。PA熔體粘度具有（yǒu）較高的溫（wēn）度敏感和剪切敏感，熔體粘度低，流動性好。

PA熔融狀態的熱穩定性較差，高溫下易分解。熔體的冷卻速（sù）度對製品的結構和性能有（yǒu）明顯的影響。成型過程伴隨結晶產生，收縮率大。

 

由（yóu）於 PA 具有韌性（xìng）、自潤滑性（xìng）、進料困難、剪切生熱大、熔（róng）點高（gāo）、熔融速度快（kuài）、易分解等特點。要求螺杆具備壓縮排氣集中，吃料能力強（qiáng），驅動力大，耐磨性好。因此， PA 注塑加工的塑化係統（tǒng）為：螺杆的加料段較長，加料段的螺（luó）槽較深（shēn），壓縮段、均化段較短，機筒加（jiā）料（liào）段處拉槽，加大油馬達的（de）功率，螺杆帶有高效（xiào）的止逆環。

 

• 射嘴

由於 PA 在熔融狀態（tài）下粘度（dù）低，流動性好，機筒內也不可避免留有部（bù）分殘餘（yú）壓力，如果采用開放式射嘴，開模取出製品時（shí）熔（róng）體會從射嘴處流出（即流涎現象），既浪費材料又影響正常生產，故需采用自鎖式射（shè）嘴，常用彈簧針閥式射嘴。

 

• 產品造（zào）性與模具（jù）設計

• 壁厚在保證製品性能的前（qián）提下，盡（jìn）可能取小值，製品越厚，收縮越大，強度不夠，可以增加加強筋。

• 製品收縮率大，易脫模，脫模斜度（dù）為 40 ′ -1゜40′。

• 流道與澆口（kǒu）

流道直（zhí）徑Ф 3-6 mm，澆口直徑為壁厚的2/3-3/4。但不得小於0.8mm。澆口太小會使熔體剪切過熱而（ér）降解，影響製品性能。

 

• 嵌件

尼龍的熱膨脹係數比鋼大9-10倍，比鋁大4-5倍，金屬嵌件妨礙尼龍的收縮，產生較大的應力，可能引起開裂（liè），要求嵌件周圍的厚度不小於嵌件金屬的直徑尺寸。

 

• 排氣

PA 的粘度小，高壓注（zhù）射下，充（chōng）模快，如果氣體不能及時排出，製品容易（yì）產生氣泡、灼傷（shāng）等缺陷，模（mó）具必須開設排氣孔或排氣槽，一般開在澆口的對麵（miàn），排氣孔直徑為Ф1.5-1mm，排氣槽深度小於0.03 mm。

成型工藝

1、原材（cái）料的準備

因 PA 易吸濕，吸濕後對加工過程有（yǒu）影響，如熔（róng）體粘度下降，製品（pǐn）表麵有氣泡、銀紋等。而（ér）且製品的力學性能也明顯下降。因此，成型前必須進行幹燥（zào）處理。又 PA 在高溫下易被氧化而變色（sè）和降解，所以，最好采用（yòng）真空幹燥，但在（zài）沒有真空幹燥條件（jiàn）下，也可采用常壓熱風幹燥。真空幹燥溫度為 85-95 ℃，時（shí）間4-6H,熱風幹燥為：溫（wēn）度：90-100℃，時間8-10H，幹燥後（hòu）的PA 料不宜長時間放置在空氣中（不超過1-3H）。

成型溫度

機筒溫度的選擇，以（yǐ） PA 的熔點為（wéi）主要依據，同時與注塑（sù）機的類型、製品的形（xíng）狀、、尺寸有關。一般在 220-320 ℃， PA6：220-300℃； PA66：260-320℃，因PA 的（de）加工溫度較窄，故機筒溫度必須嚴格控（kòng）製，以免（miǎn）熔料降解而使製品變壞。

 

機筒溫度的設置對塑（sù）料（liào）的塑（sù）化和熔膠的（de）快慢影響較大，機（jī）筒的中段溫度要高於熔點 20--40 ℃、低於分（fèn）解溫度 20-30℃，前段溫度比中段溫度（dù）低5-10℃，後段（加（jiā）料（liào）段）溫度比中段溫度低20-50℃；加料口處冷卻必須（xū）有效；如果中段溫度太低，螺（luó）杆轉速（sù）過快，可能會出現（xiàn）卡※現象，後段（duàn）溫度過高，會影響輸送能力（lì），螺杆吃料（liào）慢，影響生產效率。

尼（ní）龍產（chǎn）品（pǐn）注塑加工中常見缺陷與解決方法缺（quē）陷

缺陷

原因

解決方法

1 、填充不足

1 、注射壓力不足

  2 、注射速度慢

  3 、熔料溫度低（dī）

  4 、排（pái）氣不良

  5 、澆口過小（xiǎo）

  6 、過膠圈磨損（sǔn）

1 、提高注射壓力

  2 、提高注射速度

  3 、提高（gāo）機筒溫度（dù） ,

  4 、在未填滿的部位加排（pái）氣孔（kǒng）

  5 、擴大澆口尺寸（cùn）或縮短澆口流道的距離

  6 、檢查過膠圈（quān）的磨損（sǔn）程（chéng）度，更換（huàn）

2 、表麵無光澤

1 、製品密度不（bú）足

  2 、填充速度慢

  3 、模具溫度低

  4 、排氣不良（liáng）

1 、增（zēng）加熔膠量，提高注射壓力

  2 、提高機筒溫度（dù），提高注射速度

  3 、提高（gāo）模具溫度

  4 、充分排氣

3 、變色

•  熔料溫度過（guò）高

  •  注射速度過快（kuài）

  •  澆口過小

  •  模具排氣不良

•  降低機筒溫度（dù）、螺（luó）杆轉速、背壓

  •  降低（dī）注射速度和注射壓力

  •  擴大澆口尺寸

  •  開設或增加排氣孔、槽

4 、銀紋

幹燥不足

  •  熔料溫度過高

  •  注射速度過快

  •  材（cái）料中有雜質（zhì）

•  加強（qiáng）幹燥（zào），加長幹燥時間或采用真空幹燥

  •  降低機筒溫度、螺（luó）杆轉速

  •  降低注射速度和注射（shè）壓力

  •  檢（jiǎn）查材料中有無雜質

  •  適當增加背壓

5 、熔合紋

1 、熔料充模後冷卻快（kuài）引起

  2 、澆口位置開設不當

1 、提高注射壓力（lì） 、 速度 、 機筒溫度 、 模具（jù）溫度

  2 、更改澆口位置，使熔合紋出現在不受負荷或不顯著（zhe）的（de）部位；開設冷料井，使熔合紋處的冷料排出

6 、翹曲（qǔ）

1 、製品冷卻不均勻

  2 、製品壁厚不均勻

  3 、填充過度

  4 、注射速度過快

1 、調整模具（jù）的溫（wēn）度控製，使（shǐ）其冷卻均勻

  2 、產品的設計盡量（liàng）使其壁厚均勻

  3 、降低注射壓力和保壓壓力

  4 、降低（dī）注射速度

7 、收（shōu）縮（suō） 、 凹陷

•  製品密（mì）度不足

  •  熔料含有氣體

  •  製品壁厚過（guò）厚

  •  熱收縮大

1 、增加熔膠量，提高注射壓力，延長注射時間

  2 、充分幹燥材料

  3 、製品厚度不要（yào）超過 7—10MM

  4 、降低機筒溫度及模具溫度

8 、內部裂紋

1 、製品冷卻過快

  2 、殘餘（yú）應力

1 、提高（gāo）模具溫度（dù），製品取出後浸入熱水或（huò）放入烘箱中緩慢冷卻

  2 、降（jiàng）低（dī）注射速度，提高模具溫度（dù）

9 、燒（shāo）焦（jiāo）

1 、排（pái）氣不良

  2 、熔料溫度過高

1 、增加排（pái）氣孔

  2 、降低機筒溫（wēn）度 、 注射速度

  3 、加大澆口

10 、脫模困難 、 頂出破裂

1 、模具的脫模錐度不足，表麵（miàn）光潔度不足（zú）

  2、 脫模頂針的位置不當或直徑過小

1 、加（jiā）大脫模錐度，模具表麵拋光（guāng）

  2 、增加頂針數量或加大頂針直徑

  3 、延長冷卻時間，降低機筒溫度 、 模具（jù）溫度

11 、下料困難或不下料

•  機筒溫度設置不（bú）當

  •  機筒（tǒng）下料口處冷卻不足

  •  螺杆、機筒設計不當

  •  料鬥、下料口堵塞

適當提（tí）高（gāo）機筒中段溫度、降低後段溫度

  •  檢查冷卻水管有無堵塞

  •  螺杆的加料段較長、螺槽較深（shēn）、該處機筒拉槽

  •  檢（jiǎn）查材料中有無尺寸較長的再生料、再生料的使用比例過大。