濟南凱明注塑加工廠故（gù）障（zhàng）分析及排（pái）除方法

（1）注塑（sù）加工（gōng）中（zhōng）合模力不足。

當注射壓力（lì）大於合模力使模具分型麵密合不良時容易產生溢料飛（fēi）邊。對此，應檢查增壓（yā）是否增壓過量，同時應檢查（chá）注塑件投影麵積與（yǔ）成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。濟南凱明塑業專業從事注塑加（jiā）工。

成型壓力為（wéi）模具內（nèi）的平均壓力，常規情況下以40mpa計算。生產箱形塑件時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型壓力值約為（wéi）30mpa;生產形（xíng）狀較深的塑件時，成型壓力值約為36mpa;在生產體積小於10cm3的小（xiǎo）型塑件時（shí），成型壓力值約（yuē）為60mpa。

如果計算結果為合（hé）模力小於塑件投影麵積與成型壓力的乘積，則表明合模力不足（zú）或注塑定位壓力太高。應降低注（zhù）射壓力或減小注料口截麵積，也可縮短保壓及增（zēng）壓時間，減小注（zhù）射行程（chéng），或考慮減少型腔（qiāng）數及改用（yòng）合模噸位大的（de）注塑機。

（2）注塑加（jiā）工中料溫（wēn）太高。

高溫熔體的熔體粘度小，流動性能好，熔料能流入模具內很小的縫隙中產生溢料（liào）飛邊。因此，出現溢料飛邊後，應考慮適當降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。

（3）注塑加（jiā）工工藝（yì）條件控製不當。

如果注射速度太（tài）快，注射時間過長，注射（shè）壓力在模腔中分布不（bú）均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都（dōu）會導致溢（yì）料飛邊，操作時應針對具體情況（kuàng）采取相應的措施。

值得重視（shì）的是，排除溢料飛邊故障必須先從排除模具故障著手，如果因溢料飛邊而改變成型條件或原（yuán）料配方，往往對其他方麵產生不（bú）良影響，容易引（yǐn）發其他成型故障。

（4）模具缺陷。

模具缺陷是產（chǎn）生溢料飛邊（biān）的主要原因（yīn），在出現較多的溢料飛邊時必須認真檢查模具，應重新驗核分（fèn）型麵，使動模與定模對（duì）中（zhōng），並檢查分型麵是否密著貼合，型腔（qiāng）及模芯（xīn）部（bù）分的滑（huá）動（dòng）件磨損間隙是否超差。濟南（nán）凱明注塑加工廠有多個模具合作夥伴（bàn），會根據客戶提供的產品圖紙及要求安排不（bú）同的合作夥伴生產。保證模具的質量。

分型麵上有無粘附物或落（luò）入異物（wù），模板間是（shì）否平行，有無彎（wān）曲變形（xíng），模板的開距有無按模具厚度調節到正確位置，導合銷表麵是否損傷，拉杆有無變形不均，排氣槽孔是否太大太（tài）深（shēn）。根據上述逐步檢查的結果，對於產生的誤差可采（cǎi）用機械加工的（de）方法予以排除。

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