1、注塑加（jiā）工-填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，濟南凱明塑業時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。　　

高速填充。
高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存（cún）在粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流（liú）動控製階段（duàn），填充（chōng）行為往（wǎng）往取決（jué）於（yú）待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。　　

低速填充。
熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局（jú）部粘度較（jiào）高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較（jiào）為明顯（xiǎn），熱（rè）量迅速為冷模壁（bì）帶（dài）走（zǒu）。加上較少量（liàng）的（de）粘（zhān）滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又（yòu）進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。　　

由（yóu）於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造（zào）成熔膠交匯區域在（zài）微（wēi）觀上結構強度較差。

在光線下（xià）將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生斷裂。　　

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度較佳，因為（wéi）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接近（jìn），熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在（zài）低（dī）溫區域（yù），熔接強度較差。　　

2、注（zhù）塑加工-保壓階段
　　
保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔（róng）體（tǐ），增加（jiā）塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為（wéi）。在保壓過程中，由於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢（màn）慢（màn）地向前作微小（xiǎo）移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保壓流動-濟南凱明注（zhù）塑加工廠

由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料（liào）密度持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到（dào）最（zuì）高值。　　

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主要因（yīn）素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞（dì）至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行鎖模。漲模力在（zài）正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造（zào）成（chéng）成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。

因此在選擇注（zhù）塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。　　

3．注塑加工-冷卻階段　　
在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非（fēi）常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製（zhì）品因受到外力而產（chǎn）生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。

設計不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑料製（zhì）品的翹曲變形。　　

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料（liào）製品在模（mó）具中由於冷（lěng）卻水管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。　　

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時（shí）間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所（suǒ）占比重（chóng）最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料（liào）製（zhì）品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑料（liào）製（zhì）品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成（chéng）的翹曲及變形。　　

影響製品冷卻（què）速率的因素有：　　
塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。　　

模具材料及其冷卻方式。模具材料，包（bāo）括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短（duǎn）。　　


4．注塑（sù）加工-脫模階段
脫模是（shì）一個注（zhù）塑成（chéng）型循環中的最（zuì）後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫（tuō）模還是對製品的質量有很重要的影響，脫（tuō）模方式不當，可能會導致產品在（zài）脫模時（shí）受力不（bú）均（jun1），頂出時引（yǐn）起產品變形等缺陷（xiàn）。脫（tuō）模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模（mó）。設計（jì）模具時要根（gēn）據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。　　

對於選用頂杆脫（tuō）模的模具，頂杆的（de）設置應盡量均勻（yún），並且位（wèi）置應（yīng）選在脫（tuō）模阻力最大以及塑件強度和（hé）剛（gāng）度最大的地（dì）方，以（yǐ）免（miǎn）塑件變形損壞。　　而（ér）脫料板則（zé）一般用於深腔薄壁容器以（yǐ）及不允許有（yǒu）推（tuī）杆痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是（shì）脫模力大且均勻，運（yùn）動平穩（wěn），無明顯的遺留痕跡。

    濟南凱明注塑加工廠是一家專業代（dài）理加工塑料製品的廠家，小猪视频APP下载（men）的注塑（sù）機（jī）均采用著名品牌，技術人員從事注塑行業二十年（nián）之久。小猪视频APP下载會用小猪视频APP下载的真（zhēn）誠為每一個信（xìn）任小猪视频APP下载（men）的（de）客戶服務。